Самое главное достояние любого предприятия – это репутация, которая формируется поколениями, имя, которое является синонимом качества, надежности и уверенности. Коллектив 342-ого Механического завода имеет все основания гордиться репутацией предприятия и уверенно смотреть в будущее.

Основанный в 1946 году в составе строительного комплекса Министерства обороны, 342 Механический завод создал себе репутацию успешного, ответственного, нацеленного на производство продукции самого высокого качества предприятия.

Проекты, которыми в разное время занимался завод, говорят сами за себя:

- комплектующие для военных объектов по всей

стране от крайнего Севера до Подмосковья;

- металлоконструкции для космодрома в Плесецке,

- промбазы для строительства старта космического

корабля «Буран»,

- атомных электростанций,

- шахт для пуска стратегических ракет,

- комплексов противовоздушной обороны,

- спортивного комплекса к Олимпиаде-80

и многих других объектов государственной

важности.



Занимаясь на протяжении уже почти 70 лет столь сложными и ответственными проектами, 342 Механический завод зарекомендовал себя, как предприятие, готовое решить задачу любой сложности и выполнить работы с самым высоким

качеством.Но бережно храня традиции прошлого, сегодня завод непрерывно оптимизирует процесс, внедряет современные технологии, сотрудничает с лучшими европейскими поставщиками оборудования - www.342mz.ru



Технологический процесс производства металлоконструкций предусматривает полную и последовательную обработку металлопроката, от поступления его на территорию завода и до поставки готовых изделий на стройплощадку. Автономный и централизованный процесс производства позволяет создавать изделия высокого качества. Начинается работа с производственно-технического отдела, который проектирует изделия стадии КМД и готовит технологию производства. При поступлении на завод металлопроката, происходит его строгий входной контроль. Самым тщательным образом проверяется качество, наличие маркировки и сертификатов. После этого начинается сам процесс производства: в заготовительном цеху осуществляется начальная обработка, раскрой металла на заготовки. В арсенале цеха имеется широкий набор оборудования:

- итальянские ленточные пилы,

- газорезательные машины продольной резки,

- гильотинные ножницы,

- кузнечнопрессовое оборудование.

Автоматическая линия раскроя голландскойфирмы «VOORTMAN AUTOMATISERING BV» в автоматическом режиме по заданной программепроизводит раскрой профильного металлопроката и сверловку отверстий.

Основные работы осуществляет сборочно-сварочный цех: в нем сосредоточено разнообразное высокотехнологичное оборудование и квалифицированные кадры, которым по силам работать с металлоконструкциями самых разных типов и видов. Под конкретную продукцию изготавливаются кондукторы. Наличие кондукторов гарантирует точность сборки и повышает производительность труда.

Цех оборудован вертикально-сверлильными и радиально-сверлильными станками. Для обеспечения мобильности или сверления отверстий в труднодоступных местах крупногабаритных изделий применяются малогабаритные переносные сверлильные станки на магнитной подушке, режущим инструментом которых являются кольцевые фрезы.



При изготовлении изделий применяются в основном три типа варки: ручная дуговая, полуавтоматическая в среде углекислого газа и автоматическая под слоем флюса.

Если ручная сварка в основном применяется при слесарно-сборочных работах, то основной объём сварочных работ после сборки металлоконструкций производится полуавтоматами в среде углекислого газа. Для поясных сварных швов применяется автоматическая сварка под слоем флюса.

Торцовка колонн,балок и ферм высотой до 6-ти метров в сборе) с фланцами производится на крупном двустороннем торцефрезерном станке. Наличие у станка длинной станины позволяет торцевать изделия свыше 20 метров, а ширина станка-фермы высотой до 6 метров за одну установку. Для обеспечения транспортировки изделий внутри цеха и отгрузки изделий используются мостовые краны грузоподъёмностью от 10 до 30 тонн. Нанесение антикоррозионного покрытия производится в малярном отделении, предварительно металлопрокат и заготовки проходят дробеструйную обработку поверхности.



На всех стадиях производства контроль продукции осуществляет отдел технического контроля и заводская лаборатория, которая проводит испытания металла по химическому составу и механическим свойствам. Широко применяется ультразвуковой

контроль металла и сварочных швов. Последним, но не менее важным этапом работы является погрузка готовой продукции и доставка ее нашим клиентам. Завод оснащен подъездными железнодорожными путями, собственным депо, локомотивами и грузовым автопарком, которые позволяют оперативно и в срок доставлять нашу продукцию собственными силами.



Сегодня 342 Механический завод выпускает около 6 тысяч тонн металлоконструкций в год. В число наших важнейших клиентов входит международный аэропорт Домодедово, на который завод поставил металлоконструкции для фасадной части, а также множество других крупных объектов -стадионы в г.Раменское и г. Домодедово, дворцы спорта в г.Люберцы и г.Видное и т.д.; от работы которых зависит качество жизни людей.

Одним из приоритетных направлений работы завода является производство металлоконструкций для атомных электростанций. На Калининскую АЭС были поставлены металлоконструкции для четвертого энергоблока,

На Ростовскую) АЭС - для третьего и четвертого энергоблоков, а также металлоконструкции для площадок обслуживания турбогенераторов.

Завод поставляет металлоконструкции для ТЭЦ-12

Дягилевской ТЭЦ, Алексинской ТЭЦ (г. Москва), Курской, Воронежской и Нижегородской ТЭЦ. Кроме тогозавод поставляет металлоконструкции на строительство других различных промышленных объектов, складских комплексов, гипермаркетов.

Продукция 342 Механического завода обеспечивает надежную работу этих объектов, что еще раз доказывает, что качество и надежность выпускаемой продукции завод ставит на первое место.